1）這篇文章比較實(shí)在，沒有多少花活，聚焦到的也是比較看起來習(xí)以為常的事情，對大多數(shù)中小規(guī)模企業(yè)而言足夠了

2）做系統(tǒng)，不要貪大求全，對部分大企業(yè)而言也是一個好的借鑒

3）規(guī)則沒有一層不變的，關(guān)鍵是適應(yīng)環(huán)境，送給PM們

4）B端的供應(yīng)鏈業(yè)務(wù)這個才是主體工作，這里只是沒展開而已

共進(jìn)股份以產(chǎn)品創(chuàng)新為核心競爭力，定位為網(wǎng)絡(luò)通信產(chǎn)品和系統(tǒng)方案提供商、無線智能應(yīng)用產(chǎn)品提供商、互聯(lián)網(wǎng)健康設(shè)備和服務(wù)提供商。產(chǎn)品涵蓋各類寬帶通信終端設(shè)備、互聯(lián)網(wǎng)醫(yī)療、智慧家庭等；目前擁有深圳、上海、太倉、大連、成都、香港和歐美各地多個研發(fā)中心、生產(chǎn)基地或銷售中心，凈資產(chǎn)超過45億元，年銷售額65.4億元，員工8000余人。

項(xiàng)目介紹 文字版

1、項(xiàng)目背景介紹

共進(jìn)電子生產(chǎn)模式特點(diǎn)包括：

（1）批量制造、多品種小批量、面向訂單生產(chǎn)；

（2）產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，設(shè)計變更頻繁；生產(chǎn)計劃復(fù)雜，產(chǎn)品品種多、更新?lián)Q代快；按單定制生產(chǎn)，快速排產(chǎn)；零配件品種、型號繁多，替代料及可選料普遍；產(chǎn)品質(zhì)量追溯要求高等。

同時，公司的快速發(fā)展帶來PC、MC、調(diào)度各部門的局部優(yōu)化和不協(xié)同作業(yè)，導(dǎo)致人工EXCEL排程過分復(fù)雜，已經(jīng)成為業(yè)務(wù)發(fā)展的瓶頸，導(dǎo)入生產(chǎn)計劃系統(tǒng)迫在眉睫。因此需要更先進(jìn)、更專業(yè)的排程系統(tǒng)。3年前共進(jìn)電子在國內(nèi)各廠家中進(jìn)行APS系統(tǒng)選型，當(dāng)初選定了Asprova，由于內(nèi)部MES升級及新廠建設(shè)等原因沒有實(shí)施，1年前又在國內(nèi)外各廠家中進(jìn)行二次APS選型，最終還是Asprova脫穎而出。

在對多家APS供應(yīng)商進(jìn)行評選時，共進(jìn)電子看重行業(yè)經(jīng)驗(yàn)和咨詢服務(wù)實(shí)力，除了注重綜合解決方案，還對APS能否真正驅(qū)動了業(yè)務(wù)流程的革新，推動ERP&MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和及時性，全面帶動其他系統(tǒng)的改善非常重視，經(jīng)過多輪篩選，有著20年歷史的Asprova在眾多國內(nèi)外知名軟件廠家最終勝出。 

2、APS項(xiàng)目實(shí)施目標(biāo)

（1）實(shí)現(xiàn)兩大指標(biāo)：滯留在庫0%、訂單交付達(dá)成率100%；

（2）實(shí)現(xiàn)產(chǎn)供銷協(xié)同：訂單ATP、產(chǎn)銷存跟蹤、生產(chǎn)進(jìn)度跟蹤、呆滯狀況等平臺統(tǒng)一化。

APS導(dǎo)入范圍包括新橋、太倉兩地工廠，以新橋?yàn)橹行?，成功一塊復(fù)制一塊。

第一階段：主需求計劃（MDS）和主生產(chǎn)計劃（MPS）?；谕瓿善菲款i工序（測試）的產(chǎn)線能力和所有出貨需求進(jìn)行產(chǎn)能預(yù)估，人員計算、實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)確ATP、生產(chǎn)均衡化。

第二階段：物料齊套/欠料分析?；贓RP現(xiàn)有MRP功能進(jìn)行補(bǔ)充，主要針對風(fēng)險物料、長期主芯片物料套料、短期包材物料進(jìn)行欠料、齊套以及交付分析。 

第三階段：詳細(xì)生產(chǎn)排程（DPS）?；贓RP工單，針對SMT、DIP、網(wǎng)關(guān)、光通、自制件等各工段協(xié)同作業(yè)排程，同時將工作指令自動下發(fā)到MES，進(jìn)行無縫集成。 

3、項(xiàng)目實(shí)施與應(yīng)用情況

Asprova導(dǎo)入實(shí)施從2014年11月18日開始，項(xiàng)目組歷經(jīng)一年時間全部成功上線，由IT部牽頭負(fù)責(zé)，計劃部主要參與，長期核心投入全職人力約33人，涉及銷售、商務(wù)、計劃、采購、生產(chǎn)、工藝、物料等各部門人員兼職參與。截止2015年12月1日，T&W投入人日約700，VUV投入人日為712。 

4、效益分析流程革新成果：

（1）產(chǎn)銷會協(xié)同模式變革

APS項(xiàng)目的運(yùn)行使用，引入了MDS主需求計劃的概念，建立了基于APS-MDS的產(chǎn)銷協(xié)同模式，克服了傳統(tǒng)產(chǎn)銷會事前分析太少、數(shù)據(jù)不規(guī)范、可視化程度差等弱點(diǎn)，增強(qiáng)了數(shù)據(jù)分析能力，使得產(chǎn)銷協(xié)同數(shù)據(jù)系統(tǒng)化、實(shí)時化，也改大大提高了排產(chǎn)需求數(shù)據(jù)管理的規(guī)范化程度。 同時以主計劃MPS推動需求數(shù)據(jù)MDS的不斷更新，由之前1次/月產(chǎn)銷協(xié)同會議提高到現(xiàn)在的1次/周，大大降低了因數(shù)據(jù)更新不及時造成的風(fēng)險。

（2）電子料齊套分析變革

APS電子料齊套分析模型的使用，打破了之前手工分析存在的流程節(jié)點(diǎn)繁瑣、人工操作多、分析時間長等局限，同時物料齊套分析時間由之前人工的1-4小時/次優(yōu)化為當(dāng)前系統(tǒng)5-15分鐘/次，減少了工作時間提高了工作效率。同時，APS物料模型的使用也規(guī)范了套料原則，整合了套料分析邏輯，減少了PC、MC、倉庫等齊套分析人力投入，推動了電子料齊套分析的變革。

（3）日計劃推動式排產(chǎn)變革

APS-DPS車間日計劃各模型的使用，克服了推式與交期沖突多、日計劃無法鎖定、DPS調(diào)整費(fèi)時等缺點(diǎn)，提供了一個自動化排產(chǎn)平臺，整合了復(fù)雜多變的排產(chǎn)邏輯，結(jié)合了各項(xiàng)業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)，同時日計劃排產(chǎn)時間由之前手工的4-6小時/天提高了現(xiàn)在的0.5-1小時/天，排產(chǎn)時間大大縮短，工作效率也得以大幅提高。APS系統(tǒng)統(tǒng)一了日計劃排產(chǎn)，以推拉相結(jié)合的方式穩(wěn)定車間日計劃，減少計劃調(diào)整次數(shù)，減少人力及排產(chǎn)時間。同時系統(tǒng)及時采集各項(xiàng)數(shù)據(jù)，并提供可視化管理報表，為車間生產(chǎn)管理提供有效依據(jù)。 

（4）開啟APS+MES智能化管理

APS-DPS模型與MES系統(tǒng)定時對接進(jìn)行數(shù)據(jù)交互，摒棄之前手工查詢實(shí)績數(shù)據(jù)的傳統(tǒng)方法，按照設(shè)置時間點(diǎn)獲取最新實(shí)績信息。同時系統(tǒng)還自動獲取車間異常數(shù)據(jù)，并自動計算計劃達(dá)成率，提高數(shù)據(jù)的有效性、實(shí)時性和準(zhǔn)確性，實(shí)現(xiàn)車間自動化管理致的飛躍，為車間智能化管理奠定了堅實(shí)基礎(chǔ)。 

（5）包材采購/MC業(yè)務(wù)合并

系統(tǒng)上線之前包材物料分析的處理方式是按照客戶、產(chǎn)品型號分配跟單員，后經(jīng)過MC人工計算結(jié)果并傳給采購人員，采購重復(fù)確認(rèn)后再進(jìn)行回復(fù)，整體流程耗時長、效率不明顯。系統(tǒng)上線后，MC只需將系統(tǒng)計算的齊套結(jié)果給到采購，采購人員協(xié)調(diào)供應(yīng)商跟進(jìn)物料的交付即可。同時手工的包材物料計算需要1小時/10人的人力投入，而系統(tǒng)只需10-15分鐘/1人的投入，大大減少M(fèi)C跟單人員、提高了工作效率，同時也使得職能向采購轉(zhuǎn)移。 

（6）物料L/T規(guī)范化管理

APS系統(tǒng)使用之前，電子物料L/T得不到及時維護(hù)或者維護(hù)不準(zhǔn)確，平均L/T達(dá)到46天，嚴(yán)重影響到主計劃的編排，同時還存在L/T更新無時間表，無專人跟進(jìn)的缺點(diǎn)。APS系統(tǒng)則克服了以上缺點(diǎn)，使平均/T時間縮短為28天，采購管理也突出了L/T的重要性。 

（7）計劃指令系統(tǒng)化下達(dá)

APS的使用，使得MDS、MPS由系統(tǒng)自動下發(fā)，DPS計劃則自動下發(fā)到MES系統(tǒng)，取消了傳統(tǒng)郵件傳遞的形式，實(shí)現(xiàn)CRM-APSERP-MES數(shù)據(jù)的實(shí)時共享。為生產(chǎn)計劃系統(tǒng)化、可視化、透明化管理搭建了平臺，并起到了關(guān)鍵作用。

5、應(yīng)用成果

（1）計劃管理系統(tǒng)化+自動化跨越 

APS系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了從人工排產(chǎn)到系統(tǒng)排產(chǎn)再到自動排產(chǎn)的跨越。從最初人工排產(chǎn)時交集少、協(xié)同差，到現(xiàn)在系統(tǒng)自動排產(chǎn)交集多、協(xié)同強(qiáng)，不斷提高著排產(chǎn)的準(zhǔn)確性。實(shí)現(xiàn)了計劃管理模式的跨越式發(fā)展，整體管理水平提升一個臺階。 

（2）人機(jī)結(jié)合工作效率大幅提高 

APS系統(tǒng)上線之前，計劃排產(chǎn)模式為周計劃員4人，日計劃6人，系統(tǒng)上線后，排產(chǎn)角色合并，MPS主計劃員、PCBA、網(wǎng)關(guān)計劃員各減少1人，工作效率（PC人時）提升50%，工作時間縮短5～8H/天。同時，物料控制科應(yīng)用APS系統(tǒng)減少人力2人，工作效率（MC人時）提升90%，工作時間縮短9H/人天。 

（3）貼片負(fù)荷計算精準(zhǔn)度提升 

SMT貼片由APS系統(tǒng)自動導(dǎo)出計算，精確計算出MPS貼片負(fù)荷，為計劃員判斷SMT產(chǎn)能瓶頸提供依據(jù)，并可直接COPY到EXCEL中，貼片負(fù)荷計算精準(zhǔn)度提升至100%。 

（4）計劃下達(dá)規(guī)范化程度提升 

APS生產(chǎn)計劃與MES同步實(shí)現(xiàn)對生產(chǎn)過程的完全控制，改變了原有計劃無法及時控制生產(chǎn)過程的歷史，使得計劃下達(dá)規(guī)范化程度提升至100%，在生產(chǎn)計劃方面該模式走在了行業(yè)的前列。 

（5）生產(chǎn)力水平提升 

綜合業(yè)務(wù)部門提供的數(shù)據(jù)，2014年公司生產(chǎn)力水平為2.64，2015年公司生產(chǎn)力水平為2.92，生產(chǎn)力整體水平同比提升10.5%。而APS系統(tǒng)的使用，無疑是生產(chǎn)力水平提高的重要因素之一。 

（6）庫存水平降低 

綜合各項(xiàng)業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)，截止2015年12月30日，相比于2014年的整體庫存水平，2015年庫存整體水平同比降低了21.2%，而APS系統(tǒng)的使用在提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性的同時也提升了計劃達(dá)成率和訂單交付率，在庫存的降低上也起到了非常重要的作用。