比如共享單車，去年還有數(shù)百家企業(yè)跟風(fēng)爭搶市場，今年就已成往事。這兩年，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)也帶火了一批企業(yè)，對于“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”這五個(gè)字，看起來硬氣，說起來卻很虛，大部分人并不清楚它究竟是什么，能做什么。它只是一個(gè)概念嗎？

如今，GE、西門子、美的等企業(yè)都擁有大型工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，在國內(nèi)，美的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)M.IoT平臺在美的集團(tuán)50周年戰(zhàn)略發(fā)布會現(xiàn)場正式發(fā)布并開放，這使其成為國內(nèi)第一家自主開發(fā)、兼?zhèn)洹爸圃鞓I(yè)知識、軟件、硬件”三位一體，實(shí)力領(lǐng)先的完整的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺提供商，并展現(xiàn)出產(chǎn)業(yè)鏈閉環(huán)聯(lián)動(dòng)的廣闊前景。

在關(guān)于美的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的采訪中，美的集團(tuán)副總裁、CIO兼IT總監(jiān)張小懿提到了8次“落地”。在他看來，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)不是一個(gè)噱頭或概念，而是“想把它落地，實(shí)實(shí)在在落地”，這也是許多解決方案，如機(jī)器人與軟件的配合等在美的內(nèi)部反復(fù)實(shí)驗(yàn)的原因。

“美的好就好在我們制造業(yè)的業(yè)態(tài)也比較復(fù)雜，我們有30幾個(gè)工廠和基地，有注塑、鈑金、裝配、電子等各種各樣的加工的過程，所以美的是有行業(yè)基礎(chǔ)的，”張小懿認(rèn)為，只有在內(nèi)部反復(fù)復(fù)盤積累經(jīng)驗(yàn)，才能帶給客戶實(shí)實(shí)在在的解決方案。在研究過程中，關(guān)注點(diǎn)更多地集中在如何與制造實(shí)踐融合的問題上。

磁控管數(shù)字工廠就是張小懿口中“30幾個(gè)工廠”的其中一個(gè)，在美云智數(shù)以外，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)在美的內(nèi)部如何落地應(yīng)用？

工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)落地

磁控管數(shù)字工廠隸屬于微蒸烤事業(yè)部制造中心麾下。整個(gè)事業(yè)部年銷售規(guī)模超150億元，產(chǎn)品覆蓋微波爐、蒸汽爐、蒸烤箱、微波烤箱，擁有行業(yè)最完整的微波爐產(chǎn)業(yè)鏈，囊括鈑金、注塑、電子、變壓器、磁控管以及總裝微蒸烤全價(jià)值鏈生產(chǎn)，也是目前全球最大的微波爐制造基地。

磁控管是用于微波爐上將“電能”轉(zhuǎn)換成“微波能“的核心部件，也被稱為“微波爐的心臟”。美的的磁控管數(shù)字工廠則根據(jù)磁控管產(chǎn)品、生產(chǎn)具備精密標(biāo)準(zhǔn)化制造的特點(diǎn)，按照工業(yè)4.0智能工廠規(guī)劃，即高度精益化、全流程自動(dòng)化、信息集成數(shù)字化，包括“一個(gè)流”的整體布局，自動(dòng)配送，產(chǎn)品、人、機(jī)、料互聯(lián)，可視化信息管理系統(tǒng)，系統(tǒng)分析邏輯與決策，設(shè)備智控等。

工廠的價(jià)值鏈與上游供應(yīng)商的入庫、品質(zhì)、生產(chǎn)計(jì)劃打通，同時(shí)，所有生產(chǎn)過程的配件、成品、計(jì)劃做橫向連接，在內(nèi)部管理實(shí)現(xiàn)所有的信息流、物流、資金流的交互，達(dá)到工業(yè)4.0的愿景。

該工廠負(fù)責(zé)人介紹，目前自動(dòng)化率已經(jīng)達(dá)到95%，基本實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的整體布局，同時(shí)基本實(shí)現(xiàn)人、機(jī)、料互動(dòng)可視化信息。他還希望未來兩年內(nèi)，工廠能實(shí)現(xiàn)智能邏輯判斷和智能邏輯解決，具備大數(shù)據(jù)庫集成與邏輯，從數(shù)字化工廠過渡到智能化工廠。

整個(gè)工廠一共打造六大核心系統(tǒng)和信息化框架，基本實(shí)現(xiàn)業(yè)務(wù)流和數(shù)據(jù)流接口打通。

首先，在供應(yīng)商端，通過供應(yīng)商協(xié)作云將供應(yīng)商的生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)放在云端，供應(yīng)商信息數(shù)據(jù)傳到云端的系統(tǒng)。

其次，美的自行設(shè)計(jì)開發(fā)的制造執(zhí)行系統(tǒng)MES生產(chǎn)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了入庫、儲存、生產(chǎn)，將供應(yīng)商協(xié)作云的數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)了接口的傳遞。同時(shí)打通了WMS的物流、質(zhì)量管理系統(tǒng)QMS的品質(zhì)之后，實(shí)現(xiàn)了對物流配送、品質(zhì)管控的協(xié)同生產(chǎn)。

在此過程中，將客戶的需求計(jì)劃和生產(chǎn)計(jì)劃通過計(jì)劃排程APS系統(tǒng)拉通，實(shí)現(xiàn)了互聯(lián)。

而在產(chǎn)品生命周期和開發(fā)方面通過PLM系統(tǒng)，即研發(fā)和制造產(chǎn)品生命周期的管理，實(shí)現(xiàn)了制造與研發(fā)同步。此外，工廠還使用了設(shè)備管理EAM系統(tǒng)，和動(dòng)力能源的管控ECS系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)智能管控和自我調(diào)節(jié)。

最后，在銷售端，通過CRM系統(tǒng)可以對接客戶信息發(fā)貨。

從中間端QMS、MES、WMS系統(tǒng)及APS排程系統(tǒng)搭建完成后，通過SCADA以及打掃碼等，完成互聯(lián)互通以及數(shù)據(jù)的抓取，之后為總控決策中心提供了大量數(shù)據(jù)上的支撐，這也成為智能化的基礎(chǔ)。

整個(gè)工廠的運(yùn)作有如人的大腦，處理來自眼耳口鼻的各種信息，并對信息進(jìn)行判斷和行為指示，如此，肢體各部位才能緊密配合、有條不紊地完成動(dòng)作。

在數(shù)字化信息交互方面，通過七大系統(tǒng)，磁控管數(shù)字工廠有48個(gè)接口，實(shí)現(xiàn)了108個(gè)系統(tǒng)功能，覆蓋業(yè)務(wù)場景達(dá)208個(gè)，每天數(shù)據(jù)交互量達(dá)到160萬條。

此外，在自動(dòng)化過程中還有精密機(jī)器人的運(yùn)用，包括3D激光的掃描，以及智能算法等，打破孤島分工序自動(dòng)化、工序半自動(dòng)化模式帶來斷點(diǎn)、品質(zhì)管控點(diǎn)發(fā)散的問題，實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”全自動(dòng)化生產(chǎn)模式，產(chǎn)品生產(chǎn)周期從之前需要數(shù)天才能完成，縮短到僅需4小時(shí)即可交付。

既要效率提升，也要綠色環(huán)保

通過工藝技術(shù)的突破，磁控管數(shù)字工廠還實(shí)現(xiàn)了環(huán)保式工廠的理念和目標(biāo)。

在生產(chǎn)技術(shù)上，使用全球首創(chuàng)的無毒工藝，消除強(qiáng)致癌風(fēng)險(xiǎn)及環(huán)境污染，解決了后續(xù)對人員傷害、及設(shè)備重污染，在品質(zhì)、環(huán)保、安全、健康、成本等方面都有成效。

在減排降耗方面，電、水、冰、氣在工廠中都有充分利用：通過冰蓄冷技術(shù)的使用，即利用早晚電費(fèi)差價(jià)，在晚上制冰，白天用冰進(jìn)行空調(diào)制冷，這項(xiàng)技術(shù)每年可節(jié)省電費(fèi)達(dá)300萬；電力節(jié)省方面，還實(shí)現(xiàn)電路優(yōu)化匹配；減少氣體浪費(fèi)方面，采用了高端不銹鋼材料及高壓氣體閥門等；水的節(jié)能方面，則采用封閉式冷卻塔技術(shù)，使工業(yè)循環(huán)水綜合使用效率提升，保持潔凈度。

從綜合成果來看，整個(gè)工廠工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的實(shí)現(xiàn)體現(xiàn)在四個(gè)方面：

    系統(tǒng)方面，通過六大系統(tǒng)的組建，實(shí)現(xiàn)運(yùn)營全業(yè)務(wù)場景覆蓋；

    動(dòng)力方面，通過綠色環(huán)保，能耗、安全實(shí)時(shí)監(jiān)控管理，及廠區(qū)安全運(yùn)行；

    物流方面，通過物流直接配送到工位和減少搬運(yùn)提升物流自動(dòng)化，可減少人工日搬運(yùn)里程約160公里；

    設(shè)備方面，通過設(shè)備自管理和數(shù)據(jù)交互，精準(zhǔn)指令精準(zhǔn)執(zhí)行，實(shí)現(xiàn)整個(gè)工廠的數(shù)字化。

通過綜合成果展示，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用的收益包括：

    關(guān)鍵工序不良改善達(dá)30%以上，其中長期困擾產(chǎn)品品質(zhì)突破的真空度不良改善幅度達(dá)到70%以上；

    人員效率提升88% ，空間產(chǎn)出效率提升79.2%；

    人才結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型，技術(shù)工人占比由10%提升至50%，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)核心技術(shù)人才占比由20%提升至80%，包括AI智能技術(shù)工程師、視覺工程師、算法工程師等。

實(shí)際上，張小懿在采訪中也特別提到了磁控管數(shù)字工廠，他形容這座工廠“把燈關(guān)了之后，里面所有的信息我們還能夠全部掌控”，包括信息如何取出來、用了什么參數(shù)、品質(zhì)情況怎么樣、效率情況怎么樣，每個(gè)機(jī)臺的設(shè)備運(yùn)作情況如何、供應(yīng)商知道什么時(shí)間點(diǎn)必須把料送到哪一個(gè)卸貨臺上等等。

他也透露，智能制造數(shù)字化和智能化面臨兩大挑戰(zhàn)。一是基礎(chǔ)，管理基礎(chǔ)的提升，包括經(jīng)營管理、MBS美的商業(yè)管理系統(tǒng)等基礎(chǔ)設(shè)施的提升，也包括整個(gè)流程的優(yōu)化、數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)化和數(shù)據(jù)質(zhì)量的提升，有大量的基礎(chǔ)工作才能做好；二是設(shè)備改造，老設(shè)備的數(shù)據(jù)很難取出，用了大量的傳感器和設(shè)備的技改才能夠把這些困難克服過去。

磁控管數(shù)字工廠向智能工廠轉(zhuǎn)變，美的內(nèi)部規(guī)劃了三步走的戰(zhàn)略，即2018年實(shí)現(xiàn)可追溯、可識別的數(shù)字化工廠體系，建立數(shù)據(jù)庫、人機(jī)交互和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，2019年實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)可分析、可預(yù)測的應(yīng)用，到2020年，讓數(shù)據(jù)本身實(shí)現(xiàn)自我運(yùn)營、自我決策、自我管理。

磁控管數(shù)字工廠作為美的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)重要試點(diǎn)之一，在連接設(shè)備、人與數(shù)據(jù)信息中，展現(xiàn)了強(qiáng)大的應(yīng)用能力，技術(shù)逼迫公司迭代，挑戰(zhàn)與機(jī)遇同在，讓工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)再飛一會吧。